【第12回】
ものづくり・現場力事例フェア
2025年2月28日（金） 横浜で開催
主催：日本能率協会コンサルティング
ものづくり現場の改善事例を一挙公開！
今回も現場改善、人材育成の優良事例が盛りだくさんです！
（経営者、生産担当役員、生産技術担当者、製造管理者、改善担当者、TPM推進担当者、人材育成担当者）
22,000 円（税込）／ 1 名（2024年12 月31日までの申し込み）
27,500 円（税込）／ 1 名（2025年１月1日以降の申し込み）
同時開催 「2025 ものづくり川柳大賞」表彰式
第12回
「ものづくり・現場力事例フェア」
開催プログラム※プログラムは変更される場合があります。
1958年生まれ。1982年に日鍛バルブ株式会社へ入社。経営企画室や購買部等で事業拡大やその強化を担当し、2007年に取締役就任。総務担当・経営企画室担当・購買担当を経て、10年に取締役 製造統括部長兼NPM推進本部長。全社的改善活動であるNPM（NITTAN Productive Maintenance）活動を国内外で牽引。11年に常務取締役、14年に専務取締役。2015年に代表取締役社長。2022年4月に社名を「株式会社NITTAN」に変更。22年から代表取締役会長、24年相談役、同年秋黄綬褒章受章。
〜部門を超えた連携で再加速せよ〜
13：00-17：00 ４会場で開催事例発表 ※発表企業・事業場・テーマは12月11日現在。変更される場合があります。
A会場
| 13：00 ｜ 13：35 | A-1 循環型社会と、ぐるぐる回し続ける自主保全～世のため人のためにエンドレス～ アルテミラ・大牟田工場 大薮 仁寿（大牟田工場） アルミニウム缶は何度でもアルミ缶にリサイクルできる地球環境にやさしい容器である。私たちは飲料用アルミ缶専業メーカーとして、グループ一丸となってお客様と夢のある未来を切り拓いていく。2012年度にTPM優秀賞を受賞してから社名や組織は変わったが、私たちは自主管理のサイクルを回すことにこだわり続けている。今回は、前半と後半に分けた、わかりやすい自主保全活動を回し続けて高めた「ものづくり・現場力」を発表する。 | |
| 13：45 ｜ 14：20 | A-2 世界初の高速ロータリー型プリフォーム成型機、自営メンテナンス実現への道 サントリープロダクツ・榛名工場 山形 昇（製造部門（包装第1）PF製造グループ） 2016 年に世界初のインジェクション・コンプレッション成形機を導入したが、経年劣化に伴い、ヒーターのトラブルが増加した。これまでは、ヒーターの修理が非常に大掛かりであったため、メーカーに依頼していた。しかし、今回、自主保全サークルが対応できるような体制を整備し、取り組みを行った。 | |
| 14：30 ｜ 15：05 | A-3 自主保全チームリーダーの育成～TPM推進役による全社横串活動～ オリエンタルモーター・高松カンパニー 国分寺事業所 二宮 夏子（ TPM推進担当課長） 2020年度にモデル事業所として高松でスタートしたTPM活動。翌2021年度から、鶴岡・相馬・土浦の3拠点も加わり、全社の活動へと発展した。自主保全活動の展開をスピードアップさせるため『自主保全分科会』を開催し、各事業所の現場メンバーから選出した自主保全チームリーダーを育成している。全社横串活動として他拠点の水平展開を取り入れながら、ステップ展開を現場実践で学びあう活動を紹介する。 | |
| 15：25 ｜ 16：00 | A-4 情報端末を用いた検査機調整手順補助機能作成 サントリープロダクツ・多摩川工場 | |
| 16：10 ｜ 17：45 | A-5 段ボール印刷機故障ゼロへの挑戦 YKK AP・黒部越湖製造所 後藤 健人（機能部品製造課 形材・製函ライン 製函印刷工程担当） 黒部越湖製造所の製函ラインでは建材向けの段ボール製造をフレキソ印刷加工機にて行っている。ラインでは受注生産をしているが、設備は老朽により突発故障も少なくはない。故障は納期遅れになり、お客様に迷惑をかけかねないことから故障ゼロに向けた設備改善を実施した事例を紹介する。 | |
| ｜ 17：00 | A会場 事例発表のまとめ 守田 義昭（JMAC取締役 TPMコンサルティング事業本部長） |
B会場
| 13：00 ｜ 13：35 | B-1 DXの継続的推進に連動した組織変革への取り組み ～CoE組織体制確立～ 利高工業・滋賀工場 全社的なDX活動推進により、あらゆる指標をデジタル化し情報共有をしている中、すべての間接業務担当者が「自分の仕事をなくす」というキーワードをもとに、間接業務DX活動を展開している。間接業務のDX活動推進に伴い、次のステップとして、CoE（Center of Excellence）組織体制の確立を目指している。間接業務の集中管理化を前提として、さらなる業務管理レベルの向上を目指したDX活動と、RPA導入によるDX活動の推進を発表する。 | |
| 13：45 ｜ 14：20 | B-2 品質マネジメントシステムの継続的改善が生み出した現場改善力の成長 イーデーエム・テクノセンター第二工場 木村 優太（受託事業部 受託品質保証Gマネージャ） 多品種少量の労働集約型生産である包装・表示作業の受託事業において、品質マネジメントシステムにこだわり、これを軸としたQCD一体型の改善のPDCAサイクルの定着を長く展開してきた。現場で考える改善のボトムアップと社長はじめ経営陣によるトップダウンから生み出される、改善を絶やさない現場づくりの成長の歴史と、昨今の改善事例を発表する。 | |
| 14：30 ｜ 15：05 | B-3 作業者が実感できる目標管理の導入による造船職場の生産性向上 浅川造船 谷川文章（執行役員 経営戦略室長） 造船業の製造職場はモノが大きい、設備が大きい、作業場が広い、モノや作業の繰り返し性が低いといった特性によって、一般の製造業と比べて主作業率が低く、臨機応変の動きが半分以上を占める。そのため作業の標準化で能率を制御できる範囲が限定され、計画工数と計画期間に対する実績のバラつきが大きい。また潜在するムダも多い。本発表では、そのような造船職場の「臨機応変の動き」を「動機づけ」によって望ましい方向に誘導して生産性を向上させた事例を、昨年度フェアの続報として報告する。 | |
| 15：25 ｜ 16：00 | B-4 会社一丸となったリーンマニュファクチャリング活動 マレリ 藤井 義之（生産技術センター・Senior Director） マレリではものづくりのロスをCost Of Poor Quality（COPQ）として6つのロス項目に定義づけしている。ものづくり部門だけでなく、人事、経理なども含む全社一丸となった活動としている。活動当初は実行に重きを置いた粗削りの活動ではあったが、これをどのようにスピードをもって全社一丸となって進化させているかを、経理部門や人事部門の具体例も含めて発表する。 | |
| 16：10 ｜ 17：45 | B-5 DXツールを活用した工程の見える化サポートによる重点化した改善活動（仮） 武田薬品工業・大阪工場 佐藤 剛（グローバル製造サプライ・エンタープライズエクセレンス） 当社の大阪工場では、無菌環境という厳しい条件下で医薬品を生産しており、近年のGMP要求事項の厳格化とともに設備やヒト起因の複雑高度な課題解決が絶えず要求される。それらの課題に対して、製造現場メンバーを中心とした設備や作業、環境改善を地道に推進する一方で、専門知識の高い人材を巻き込み、DXを最大限活用した改善と融合させた取組みを実践し、生産能力を向上させている事例を紹介する。 | |
| ｜ 17：00 | B会場 事例発表のまとめ 大谷 羊平（JMAC取締役 経営コンサルティング事業本部長） |
C会場
| 13：00 ｜ 13：35 | C-1 コンプレッサーの使用電力量削減 リョービ・静岡工場 2050年までにCO2排出量を半減させなければいけない。2025年以降のカーボンニュートラルに向けた大型設備投資に備えるために2022年から3年間の省エネ活動で原資をためる必要があった。そこで工場内の使用電力量が多いコンプレッサーの電力量削減に取り組んだ。 | |
| 13：45 ｜ 14：20 | C-2 環境貢献型企業を目指した私たちの職場の省エネ活動 〜オペレーターの私たちがおこなう環境貢献活動〜
昨今の海洋プラスチック問題、気候変動問題など環境問題への対応は私たちプラスチック加工メーカーにとって最重要課題となっており、『環境貢献型企業』を経営目標として掲げている。経営目標達成に向けて私たちの職場でなにができるか、オペレーターの私たちが作業をしながら気づいた電力のムダについて、現状の調査、解析をおこない、必要以上に消費されている電力の削減に試行錯誤しながら取り組んだ私たちの職場の省エネ活動を発表する。 | |
| 14：30 ｜ 15：05 | C-5 作業組合せ変更による生産工程の整流化（仮） 住友林業クレスト・静岡工場 扉加工工程において、NC加工機：2台・作業者：2名による「加工〜仕上げ〜検査〜梱包」作業で、加工タクトのバラつきによりNC加工機の停滞時間が長くなっていたため、作業の組合せを変更した。NC加工機：1台・作業者2名体制の工程に組み替えたことにより、作業効率改善を図った事例である。 | |
| 15：25 ｜ 16：00 | C-4 製造部門におけるエンゲージメント向上のための取組み ヤマハ発動機・生産本部 製造統括部 車体製造部 中瀬工場 初めに自分たちの共通目標、ありたい姿やビジョン、マインドなど、自分たちの北極星を明確にし、管理監督者を中心に議論を重ねて作成したものを働く全員と共有した。私たちの最重要項目は人財の価値向上であり、車体製造部で働くすべての人が活躍できること。そのために、働きたいと思う職場、憧れる職場をつくるという信念のもと、管理監督者を中心に、安心・安全な環境、自分たちの仕事の魅力向上（ヤマハの手）、スキルアップ、ローテーションの仕掛け、職場での対話機会の創出、休憩所、ロッカールーム、トイレなど職場環境改善に取り組んだ。 | |
| 16：10 ｜ 17：45 | C-5 新体制構築！生産・検査の二刀流！ ～工程の壁を取り払い、若手を活かす新時代の工程へ～ 住友ゴム工業 清藤 忍（宮崎工場 製造第三課 大型加硫仕上検査班 職長） 改善が進んだ職場から、新たな問題職場に異動、時代が止まったままの職場に驚いた。同じ職場内に2つの工程（作る工程、検査する工程）があり、水と油の交流の少ない職場。普段は笑顔で話しているが見えない壁ができており、問題も多い。このような状況を刷新すべく、さまざまな課題に取り組んでいる事例を紹介する。 | |
| ｜ 17：00 | C会場 事例発表のまとめ 石田 秀夫（JMAC 取締役 生産コンサルティング事業本部長） |
D会場
| 13：00 ｜ 13：35 | D-1 計量機における麦チョコの入れ目縮小（個別改善活動） ロビニア TPM活動の一環として原料歩留まりの向上を目標とした。新しい設備に更新してから入れ替え前と比較をすると、計量誤差が少なかったことをきっかけに、さらに歩留まりを向上できないかを思案した。データ収集から最善の入れ目を見つけ、コスト削減に大きくつながった。 | |
| 13：45 ｜ 14：20 | D-2 油剤調整ポンプの自主保全・個別改善事例
われわれが製造しているアセテート繊維に付与する油剤は、品質を決める重要な役割を担っている。この油剤を混合するポンプの自主保全活動を進めるうちに、グループ内で混合比異常をゼロにしたいとの熱意が高まり、個別改善に切り替えて取り組んだ事例を発表する。 | |
| 14：30 ｜ 15：05 | D-3 裁断機の老朽化に伴う『油漏れ対策』及び『生産性向上』
裁断機の老朽化に伴う『慢性的な油漏れ対策』『設備の改善による生産性向上』『機械設備点検方法の明確化』を目的とした改善事例を紹介します。設備のメカニズムについてチーム内で勉強会を行い、理解を深めた上でアイデアを出し合い、改善を進めた活動となりました。 | |
| 15：25 ｜ 16：00 | D-4 現場の力を引き出せ！ 操業力向上による新規立ち上げ設備の安定処理体制の構築
本発表では、産業廃棄物処理工場の新規立上げ設備での処理体制強化について報告する。この設備での処理対象物はイソシアネートという物質で、処理する上で温度維持・雰囲気制御・循環の機能を備えた設備が必要である。新規設備のため運転管理員への教育が追い付いていない状況だったため、勉強会を実施するとともに設備の表示および手順書の改良等を行った。活動の結果、コスト削減を達成しつつ、24時間処理可能で安全な廃棄物処理体制を構築した。 | |
| 16：10 ｜ 16：45 | D-5 構成要素展開に基づいた点検強化による故障件数削減
犬山工場の食パンラインでは設備故障件数が多く、故障ロス以外にも、生産の遅延が原因による納期遅れを避けるため、他工場への生産依頼や物流手配等のロスが発生してた。そこで、点検漏れを確認するためのツールである構成要素展開をJMACコンサルタントに紹介してもらい同ラインの各設備で作成した。専門保全と自主保全の担当振分けの明確化、点検周期の見直し、点検箇所の漏れの防止による予防保全を行い、故障件数を削減した。 | |
| ｜ 17：00 | D会場 事例発表のまとめ 鐘ヶ江 克則（JMAC TPMコンサルティング事業本部副本部長） |
現場改善に必須の「IoT 7つ道具」を特別展示
