【第12回】
ものづくり・現場力事例フェア


2025228日(金) 横浜開催
主催:日本能率協会コンサルティング

ものづくり現場の改善事例を一挙公開!

第12回目を迎える「ものづくり・現場力事例フェア」
今回も現場改善、人材育成の優良事例が盛りだくさんです!

開催日2025228日(金) 10:00-17:10
会場:新横浜プリンスホテル(横浜市港北区新横浜3-4)

【参加対象】
工場トップから現場第一線の方まで
(経営者、生産担当役員、生産技術担当者、製造管理者、改善担当者、TPM推進担当者、人材育成担当者)

【参加料】
22,000 円
(税込)/ 1 名(2024年12 月31 日までの申し込み)
27,500 円
(税込)/ 1 名(2025 年1月1 日以降の申し込み)

◆参加者特典◆
同時刻の別会場での事例発表を後日視聴できます。

 同時開催 
「2025ものづくり川柳大賞」表彰式

JMACが募集している「ものづくり川柳大賞」。ものづくり現場の喜怒哀楽を川柳に込めた楽しい作品が数多く集まります。その中から選ばれた入選作品をフェアの会場で表彰します。
(写真は2024年開催時のもの)


ものづくり川柳大賞の特設ページこちら
ものづくり川柳大賞の表彰

第11回「ものづくり・現場力事例フェア」プログラム

※前回の内容です。ご参考までに
第12回の内容は決まり次第このサイトに掲載します。

10:00 - 10:05
開会あいさつ
小澤勇夫(JMAC代表取締役社長)

10:05 - 10:20
「2024ものづくり川柳大賞」表彰式
10:20 - 11:00
基調講演
「せいぞう小町」活動を通じて見えた
真の女性活躍とは
石塚 一子
ヤマハ発動機株式会社 生産本部 生産戦略統括部 モノづくり人財戦略部 部長

11:00 - 12:00
製造業実態調査レポート
現場を鍛え、マネできないモノづくり戦略で人と企業の成長を掴め!
石田 秀夫(JMAC 取締役 生産コンサルティング事業本部長)

事例発表 13:00-17:10

A会場

13:00

13:40

A-1



 レイアウト変更・準備が整い次第、開場となります。







13:50

14:30

A-2 DX改革による検査レス化の取組み —誰でもできる工場へ—

利⾼⼯業株式会社・滋賀工場
田中広道(第1事業部サブマネージャークラス)
古谷正人(ドア事業部チーフクラス)

全社的なDX活動推進の中で、検査員によるデジタル検査で検査率100%の体制を構築し、⼤幅な不具合削減を実現した。さらなる改善に向けて、次のステップでは後⼯程に不良を流出させない仕組みをつくるため、⼯程の品質⼒を向上させ、検査員レス化を目標に活動を展開している。実現に向けた具体的な取り組み内容および今後の目指す姿を発表する。



14:40

15:20

A-3 3D先端機器を活用した新規技術獲得による付加価値創出活動

サントリープロダクツ株式会社・榛名工場
藤原一弥(製造部門(包装第1)生産技術グループ)

3DCAD、3Dプリンターなどの3Dツールを現場若手メンバーが活用できる環境の構築、教育を行った。それらを活用してもらうことで、さまざまな改善活動が自発的に進み、付加価値の高い業務が行えるようになった。



15:30

16:10

A-4 自動化をテーマとしたグループ生産技術力向上に向けた取り組み

JUKI株式会社
屋代恭利(生産技術部スマート化推進グループ・グループリーダー)


(仮)拠点間での生産技術力の強み・弱みを含めた格差および拠点自走力強化を目的に自動化をテーマに生産技術的アプローチから構想立案までの集合研修を実施した。研修で得られたアプローチをベースに拠点での自動化推進活動の事例を紹介する



16:20

17:00

A-5 DXを活用した生産プロセス全体の透明化とボトルネック工程集中改善による大幅増産の実現~日本とグローバル改善手法の比較~

武田薬品工業株式会社・光工場
佐藤剛(AGILEリード)
安森大祐(AGILEチャンピオン)
廣瀬岳(同)

市場では品薄が続くなか、「より早く、より多くの消化器系疾患の患者さんにクスリを届けたい!」——DXを活用し生産プロセス全体をリアルタイムに透明化することにより、供給のボトルネック工程をいち早く把握する仕組みを構築。ボトルネック工程では、総力を結集し、改善手法をフル活用した作業効率化に取り組んだ。その結果、工程能力のアップを実現し、過去最大の生産量達成を実現した事例を紹介する。




17:10

A会場 事例発表のまとめ
松本賢治(JMAC デジタルイノベーション事業本部  シニア・コンサルタント)

B会場

13:00

13:40

B-1 創る技術・造る技能と共に創造力を育てる
   「価値創造型共育」プログラム

三菱電機株式会社
織田昌雄(人事部 人材開発センター・主管講師)

企業の「ものづくり人材研修」を工科高等学校のPBL(課題解決型学習)に取り入れ、経営工学の手法である生産工学IE、品質管理QC、価値工学VE を学びつつ、探究活動に取り組む「価値創造型共育」プログラムを創りあげた。このプログラムは、新入社員や高校生にとって楽しくもあり、同時に実践的で挑戦的な経験を提供する。モチベーション向上につながり、将来的にも製造企業が優れた人材を確保し、次世代のものづくり人材を育成するための効果的な手段となる。



13:50

14:30

B-2 女性主導による事務所の2SX(トランスフォーメンション)活動

ダイナパック株式会社
鬼頭有紀(人事企画グループ課長)
吉水和沙(本社総務部)
原田悠梨名(蟹江事業所営業部)

生産部門で成果を上げた生産性向上改善活動の考え方を事務部門の2S活動として展開した。まず最初に本社の事務部門で、「モノ・書類・電子データ」の2S活動を模範として実施し、現在は5拠点に展開中である。その活動における事務所や考え方の変化、および女性活躍が顕著なので、その事例を報告する。



14:40

15:20

B-3 庶務担当者の成長は職場文化に風穴をあけた

三菱ケミカル株式会社・広島事業所
小林美紀(企画管理G DX・ものづくり強化グループ
清水久美子(繊維製造部 企画調整グループ)
小田理紗子(同・生産技術課))


社会や会社制度が大きく変化する一方で、庶務担当者たちは危機感を感じていた。そこで【事務自主保全の5ステップ展開】を用いた庶務高度化PJを開始した。当初は何をどうしたらよいかわからずメンバーも推進も苦労したが、活動が進むにつれ成果が生まれてきたことで、皆の意識が変化した。そしてロスに気づく力や周囲を巻き込む力をつけてきた。今回は庶務担当者の横断サークルがその力を生かし職場の改善とともに風土文化まで変えた事例を紹介する。



15:30

16:10

B-4 潜在ロスの見える化による非効率業務の削減

株式会社シーゲル
久保由真(生産管理課 一般)
小林怜史(同)

生産支援部門である生産管理課グループでは、事務所の3Sから始めて間接部門の7ステップ展開で活動を進めた。具体的には、生産支援業務の中での非効率業務を削減するとともに、生産部門への情報遅延などの顕在ロスや潜在化したロスの抽出と削減を実施し、大きな成果を得た。



16:20

17:00

B-5 理論値思考を取り入れた間接業務改善

ヤマハ発動機株式会社・袋井工場
白井雪子(生産本部製造統括部組立工場袋井KD課・担当)

ヤマハらしく私らしく働く。働き方の多様化に対応するためチームワークを生かした活動、現場力の向上に取り組んだ。生産現場で取り入れている理論値活動の考え方を間接業務にも取り入れ、業務を分析し理論値の考え方でムダを省く改善を実施。あたりまえの業務に対し疑問を持ち、今の業務を見直すことで無価値作業を減らし、時間効率を高め、自身の価値を高める活動を紹介する。




17:10

B会場 事例発表のまとめ
大谷羊平(JMAC 取締役 経営コンサルティング事業本部長)

C会場

13:00

13:40

C-1 Aライン デパレタイザー 「上部整形」条件出し

鴻池運輸株式会社・東日本支店・栃木営業所(サントリー梓の森工場)
大森辰弥(パッケ高アルコールグループ サブグループリーダー)

梓の森工場、Aラインでは多品目の製造を行っている。デパレタイザーでは過去から品目が多く、瓶形状が異なることから、安定化に苦労している。ロボットで複数列のビンをつかんで搬送しているが、ビンの列が乱れていることより『チャックセーフティー』が多発していた。原理原則から水平垂直にこだわり安定稼働に向けて条件出しを行った。



13:50

14:30

C-2 発生源困難箇所マップ活用による自主保全のあくなき探求~請負職場が進めたTPM~

株式会社GSユアサ・長田野事業所
船木典子(構内請負会社・株式会社ファーストシステム 主任)

TPM方針に沿って苦労した活動を紹介する。自主保全活動は請負現場の品質、コストに大きな影響を与える活動だ。本取り組みでは設備の構造を1つひとつ理解しながら『発生源困難箇所マップ』の見える化にとことんこだわり、請負でもできる全員参加の活動へとつなげてきた。この活動から故障・不良低減への成果が顕著に表れ、内外からも高い評価を得た。どこにでもいる普通のおばさんが、請負社員メンバーをまとめ悪戦苦闘した活動である。



14:40

15:20

C-3 部門長結集!全部門横断 工場改善プロジェクト

株式会社島田製作所
藤ヶ崎王夫(製造技術部 金型課 課長)

各部門それぞれで自部門内の改善は進めていたが、自部門のみの知恵と力で解決できることだけの改善に止まり、工場全体の改善には至っていなかった。そこで、全部門参加の工場改善プロジェクトを立ち上げ、各部門の中間管理職が集まり、事績・他責の問題点を抽出し、問題点を数値化した上で、改善すべきターゲットを明確化。部門連携を活かし、最大限の効果が得られるターゲットの改善策を考え、実行に移している。今回は金型トラブル対策・稼働率向上および全員参加の活動事例を紹介する。



15:30

16:10

C-4 定量的リアルタイム目標管理の導入による造船職場の生産性向上

浅川造船株式会社
谷川文章(執行役員 経営戦略室長)

造船業の製造職場は、モノが大きい、設備が大きい、作業場が広い、モノや作業の繰り返し性が低い、設計寸法とランダムに異なる熱変形が生じるなどの特性によって一般の製造業と比べて主作業率が低く、臨機応変の動きが半分以上を占める。そのため作業の標準化で能率を制御できる範囲が限定され、計画工数と計画期間に対する実績のバラつきが大きく、潜在するムダも多い。造船職場の「臨機応変の動き」を「動機づけ」によって望ましい方向に誘導して生産性を向上させた事例を紹介する。



16:20

17:00

C-5 ラベル検査機の排斥条件設定教育基盤の見直しによる検査機スキルの向上

サントリープロダクツ株式会社・天然水奥大山ブナの森工場
平松愛登(製造部門)

ラベル検査機の不良品の排斥条件を設定するスキルを誰もが同じ理解度で、かつ効率的に原理原則と操作方法を習得できるように、現状のOJT手段を教育基盤から見直す必要があると考えた。新しい教育基盤を確立することで、安全・安心品質の提供に向けた工程内のラベル検査機排斥条件の設定スキルの向上を図った事例を紹介する。




17:10

C会場 事例発表のまとめ
石田秀夫(JMAC 取締役 生産コンサルティング事業本部長)

D会場

13:00

13:40

D-1 TPMを通したオペレーターの育成 ~教育分科会の取り組み~

株式会社阪上製作所・船橋工場
矢沢 尚子(教育分科会リーダー)
飯野 綾子(教育分科会)
榮藤 恵(同)

TPM活動が始まり、オペレーターに対するさまざまな教育の重要性を再認識した。自主保全活動の根幹となる「安全」の教育や体験型の教育でオペレーター1人ひとりが自信を持ち、自主保全活動での意見交換も活発になり、職場内コミュニケーション向上につなげることができた。これらの教育を計画し、実施した教育分科会の取り組みを紹介する。



13:50

14:30

D-2 溶剤移送設備の作業改善

エコシステム山陽株式会社
赤堀星矢(操業一課)

溶剤移送作業は現場の配管が煩雑で送液手順もわかりにくいため、熟練した作業者でも作業の仕方に違いがある。誰もが同じように作業できるようにするために、要因解析を行い、原因を掘り下げて不具合を改善した。改善事項の管理を定着させるため、作業や取り扱う設備をワンポイントにまとめ、作業手順と共に作業者全員に教育を実施した。



14:40

15:20

D-3 設備の“濡れ感”撲滅も含めた18年に及ぶ発生源対策との闘いの歴史

リョービ株式会社・ダイカスト事業広島
河上良正(ダイカスト生産本部 広島工場 製造第一課 第二係)

TPM活動の導入で、汚れた設備の悪戦苦闘の初期清掃と気合の復元からスタートして、人財育成による改善活動への発展の歴史。そして若手からベテランに至るまで「熱く・楽しく・とことん」こだわり、職場の全員が参加する輝きと活力ある自主保全活動の展開で、安全・品質・生産性の向上への、つなぎのマネジメントができるまでの活動成果をリアルストーリーで事例を紹介する。



15:30

16:10

D-4 お客様に感動を与え続ける妥協なき事務所5Sフェーズ4活動~全員参加で私も会社もステップアップ~

山陽株式会社
高津友里(総務部主任)
山内智子(営業部)

会社方針のもと、2022年にTPMを導入、5S分科会を設立。国内グループ会社3社で、まずはTPMの基盤づくりとして5S活動から始めた。5Sフェーズ4活動をフェーズ1より進め、コンテストでは事務部門が毎回高得点を得た。自分たちが効率よく仕事を行えるよう活動する一方で、お客様目線も忘れず、お客様に感動を与え続ける事務所・工場にしようと、つまずきながらも全員参加で走り抜けてきた。今回は5S活動の成功例も失敗談も紹介する。



16:20

17:00

D-5 高輝塗装 工程不良低減改善~ブツへの挑戦~

マレリ株式会社・吉見工場
大澤政義(製造チーム 係長)

当社の内装事業部は、主に内装コックピットモジュール製品などを扱っている。今回は高輝塗装製品の中でも難易度の高い「ピアノブラック自己修復塗装」のブツ不良低減に取り組んだ改善事例を紹介する。製造現場の次世代を担う若手メンバーが中心となり、何度も失敗を繰り返しながらも解決策を模索した成功体験事例(若手の成長とオペレーションの標準化)である。




17:10

D会場 事例発表のまとめ
石山真実(JMAC  生産コンサルティング事業本部 シニア・コンサルタント)

E会場

13:00

13:40

E-1 加硫成形から仕上工程の改善による生産性向上

キーパー株式会社・三隅工場
石川眞司(第二製造課第三係成形班長)

第二製造課には、加硫成形工程と仕上げ工程の2つの職場がある。加硫成形では、前工程から供給された生ゴムと金属環などの材料を金型へ仕込んでプレスへ投入し、決まった条件(温度・圧力・時間)で加硫し形にする。仕上げ工程では、成形したものを規格の寸法に加工し、目視で外観検査を経てガータースプリングを装着し梱包する。加硫成形の職場では慢性的に不良が発生し、仕上げの職場では不良が多いため出来高が向上しない状況だった。TPM活動を通じて、職場の美化、作業方法の改善などで、不良のムダをなくす取り組みを実践している。不良削減の目標値にまだ達成していないが、これまでの事例を紹介する。



13:50

14:30

E-2 紡糸機タイムキーパー トラブルゼロへの挑戦

三菱ケミカル株式会社・富山事業所
牧大輔(製造部フィラメント課)

フィラメント課ではトリアセテート繊維を製造しており、紡糸機で糸を巻き取る際に、ポインターと呼ばれるタイマー設備を使用している。この設備のトラブルは製品ロスに直結し、それに伴う精神的な負荷、調整作業時の身体的負荷、作業時間ロスも大きいため、以前からの課題となっていた。三現主義に則り、トラブル実績の調査や要因解析を行い、原理原則を理解したうえでそれぞれの対策を立案・実行することで、最終目標のポインタートラブルゼロを達成した。



14:40

15:20

E-3 年間連続フル操業から週5日の生産体制へ
         ~ライン立ち上げ時間短縮と、トップスピード生産までの時間短縮~

アルテミラ株式会社・小山工場
吉成功(製造部部長)
扇山洋一(製造部生産技術課)

当社は飲料用アルミ缶の高速生産を得意とする。今回は生産性向上の先に見えてきた課題「垂直立ち上げ」を発表する。ポイントは立ち上げ時間短縮や生産速度を一気にトップスピードまで上げる改善とそのスピード維持である。背景には、TPMの8本柱に加えて活動板(マネージャボード)がもう1つの柱に整備され、朝会が体質改善の重要な武器として育ってきたことがある。それらを活用して課題を解決する過程で、自主管理の実践力をさらに磨くことを心掛けた。



15:30

16:10

E-4 自動切削機の生産性向上〜機械の健全化を目指して〜

株式会社阪上製作所・船橋工場
山﨑久志(船橋製造部第四課第二係)
橋川博(同)


自動切削機の「広範囲に飛散するバリ問題」と「慢性化した設備のチョコ停問題」をテーマに設備の健全化を目指し活動を展開。チーム内で問題を洗い出し、アイデアを出し合い、生産性向上に結び付けた改善事例を紹介する。活動前と比べると設備も見違えるほど綺麗になった。



16:20

17:00

E-5 自動充填開発による省人化活動

株式会社四国シキシマパン・松山工場
冨永沙紀(製品開発グループ製品開発チーム・一般)

当該ラインの設備は投資後3~40年が経過し、いまだ手作業で生産を行っている。当然、労務費構成比も高く、省人化を進めなければ利益確保は困難である。そこで、カントチャート図などを利用し、包装での充填作業に着目し後充填作業を自動充填化することで省人化に成功。また、自動包装機入れ込み装置の開発により、入れ込み作業の省人化にも成功した。




17:10

E会場 事例発表のまとめ
鐘ヶ江克則(JMAC 生産コンサルティング事業本部 チーフ・コンサルタント)

「第10回 ものづくり・現場力事例フェア」のダイジェスト動画です。
JMA Consultants Inc.